Gestão de Processos

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Lean Maintenance

publicado por Carlos Marquezin

Muito tem sido escrito sobre “Lean Manufactoring”, suficiente que quase todos os leitores estão familiarizados com os conceitos, bem como as definições. Mas e sobre “Lean Maintenance”?

É apenas um subconjunto da manufatura enxuta? É um resultado natural devido a adoção de práticas de manufatura enxuta?

Para o desgosto de muitos especialistas e consultores, cujas tentativas de implementação de práticas lean falharam gloriosamente, manutenção enxuta não se trata de um subconjunto da manufatura enxuta, trata-se apenas de um pré-requisito para sua implantação.

A definição
O melhor ponto de partida é definir a “Manutenção Enxuta”:

Manutenção Enxuta, ou “Lean Maintenance” é uma operação de manutenção proativa que empregam:

Técnicas Pró-ativas >> Isso é o oposto de reativo, onde a operação de manutenção reage a falhas de equipamento através da realização de reparos. Na operação de manutenção proativa a prevenção de falhas de equipamentos por meio de ações de manutenção preventiva e preditiva é o objetivo. O reparo não é equivalente à manutenção.

Ações Planejadas e Agendadas >> Manutenção planejada envolve a utilização de tarefas de manutenção documentadas que identificam as etapas e tarefas, requisitos de recursos de trabalho, requisitos de peças e materiais, tempo para executar e referências técnicas. Manutenção programada é a priorização do trabalho, a emissão de uma ordem de trabalho, atribuição de recursos de trabalho disponível, designação do período de tempo para executar a tarefa (coordenado com operações/produção) e a disponibilização de peças e materiais.

Manutenção Produtiva Total >> TPM é a base da manutenção enxuta. É uma iniciativa para otimizar a confiabilidade e a eficácia dos equipamentos. TPM é manutenção proativa, baseado em equipe e envolve cada nível e função na organização, de altos executivos para o chão de fábrica. TPM aborda o ciclo de vida do sistema de toda a produção e cria um sistema sólido, baseado no chão de fábrica, para evitar que ocorram pequenas paralizações. Os objetivos do TPM inclui a eliminação de todos os acidentes, defeitos e avarias.

Manutenção Centrada em Confiabilidade >> RCM é um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de ativos físicos no seu atual contexto funcional. Enquanto os objetivos do TPM se concentram na manutenção da eficácia e fiabilidade de equipamentos, os do RCM alinham a otimização e a eficácia da manutenção.

Equipes habilitadas e auto-dirigidas >> As atividades da equipe são orientadas a tarefas e projetadas com um foco no seu desempenho. A equipe é organizada para executar tarefas inteiras e integradas, exigindo, portanto, a associação multi-departamental. A equipe deve ter sua autonomia definida (isto é, o controle sobre muitas das suas próprias funções administrativas, como auto-avaliação e regulamentos com limites estabelecidos). Além disso, os membros devem participar na seleção de novos membros da equipe. Várias habilidades são avaliadas. Isso incentiva as pessoas a adaptar-se às alterações planejadas ou ocorrência de imprevistos.

Processo de 5S >> Existem cinco atividades para melhorar o ambiente do local de trabalho: classificação (remove itens desnecessários), endireitar (organizar), esfregar (Limpar tudo), padronizar (rotina padrão para classificar, endireitar e esfregar) e espalhar (expandir o processo para outras áreas).

Eventos de melhoria de Kaizen >> Kaizen é a filosofia de melhoria contínua, o que cada processo pode e deve ser continuamente avaliado e melhorada em termos de tempo necessário, recursos utilizados, qualidade resultante e outros aspectos relevantes para o processo.

Manutenção Autônoma >> Isto se refere à manutenção de rotina (por exemplo, equipamentos de limpeza, lubrificação, etc.) realizada pelo próprio operador da linha de produção. O gerente de manutenção e gerente de produção deverão estabelecer nos processos de produção, onde a manutenção autônoma será executada, o nível e tipos de manutenção que realizará os operadores e como o processo de trabalho de manutenção autônoma fluirão. Formação específica no exercício das responsabilidades de manutenção deve ser fornecida aos operadores antes da atribuição destas responsabilidades.

Técnicos de manutenção polivalentes >> Técnicos de manutenção polivalentes estão se tornando mais valiosos em fábricas modernas empregando PLCs, equipamentos baseados em PC e controle de processo, testes automatizados, monitoramento de processo remoto e controle e sistemas de produção. Técnicos de manutenção que podem testar e operar esses sistemas, bem como fazer ajustes mecânicos e elétricos, calibrações e substituição de peças eliminam a necessidade de vários ofícios em muitas tarefas de manutenção. Os gestores devem determinar a necessidade e plano de vantagens ao incluir as várias habilidades em treinamentos na formação geral destes profissionais.

Ordens de Serviço >> Este registro é usado para planejar, atribuir e agendar todos os trabalhos de manutenção e a aquisição de dados de desempenho e confiabilidade de equipamentos para o desenvolvimento dos históricos e indicadores. A ordem de serviço é a espinha dorsal do CMMS. Todo o trabalho deve ser capturado em uma ordem de serviço (8 horas no trabalho é igual a 8 horas com ordens de serviço). Os tipos de ordens de serviço incluirá categorias tais como planejado/programada, corretiva, emergência, etc. O feedback destas ordens ao CMMS será a principal ferramenta para gestão de recursos de trabalho e medição de eficácia do departamento de manutenção.

Sistema Informatizado de Manutenção – CMMS >> O sistema de gerenciamento CMMS contempla, no mínimo o gerenciamento da ordem de serviço, função de planeamento, função de programação, acumulação dos históricos de equipamentos, função de orçamento/custo, gerenciamento de recursos de trabalho, gerenciamento de peças de reposição e uma função de relatórios que utiliza indicadores chaves de desempenho (KPI). Para ser eficaz, o CMMS deve ser totalmente implementado com dados de equipamentos completos e precisos, dados de peças e materiais, planos de manutenção e procedimentos.

Gestão de ativos – EAM >> O sistema EAM desempenha as mesmas funções que o CMMS em uma base integrada, incorporando todos os sites e ativos de uma empresa. Sistemas corporativos ainda mais amplos incorporam módulos totalmente integrados para todos os principais processos em toda a organização e oferecem a promessa para integrar efetivamente todos os fluxos de informação na organização, estes são chamados de ERPs (Enterprise Resourses Planning).

Armazém de manutenção/MRO >> Várias lojas internas substituem o armazém centralizado para colocar peças específicas de área e materiais mais perto de seu ponto-de-uso. Lojas empregam materiais padronizados para uso de aplicativos comuns. A operação de lojas também emprega planejamento e técnicas para estabilizar o processo de gestão de compras e armazém de previsão. Este método requer que um plano a longo prazo do equipamento é desenvolvido e listas de materiais sobressalentes de equipamentos (BOM ou Listas Técnicas de Manutenção) são inseridas ao ERP assim que é emitida a ordem de compra de novos equipamentos.

Peças e materiais em uma base de just-in-time >> Os inventários das lojas internas são bastante reduzidos (evitando os custos de transportar grandes inventários) através de uma equipe forte de gerenciamento da cadeia de fornecimento que usa fornecedores JIT e práticas tais como inventários gerenciados pelo fornecedor. É do fornecedor a responsabilidade para a manutenção de práticas de bom inventário no reabastecimento, na ordenação e na emissão de materiais. O fornecedor é cobrado com a responsabilidade de controlar os custos e níveis de estoque, a partilha de informações com facilidade no ERP e fazer melhorias no processo.

Engenharia de confiabilidade >> As estatísticas indicam que até 70% das falhas de equipamentos são auto-induzidas, assim, é importante a atuação da engenharia de manutenção para a descoberta das causas de todas as falhas. Engenharia de confiabilidade é uma grande responsabilidade de um grupo de engenharia de manutenção.
As responsabilidades neste domínio também incluem a avaliação da eficácia de ação de manutenção preventiva, desenvolvendo técnicas/procedimentos, realizando testes de monitorização/equipamentos de condição e empregando técnicas de engenharia para estender a vida útil do equipamento, incluindo as especificações para o equipamento novo/reconstruído, reconstrução de precisão e instalação, análise de falhas de causa raiz, engenharia de confiabilidade, reconstrução certificação/verificação, exploração de idade e controle de recorrência.

Outros termos
Aqui estão as descrições de alguns dos termos relacionados com a manutenção e confiabilidade, grupo de engenharia:

Análise de causas >> Uma das funções mais importantes do grupo de engenharia de manutenção é RCFA. Falhas raramente estão previstas e geralmente surpreendem pessoal de manutenção e produção e quase sempre resultam em produção perdida. Encontrar a causa subjacente e suas raizes fornece uma organização do problema e o torna solucionável, removendo o mistério da falha do equipamento. Uma vez que a causa raiz é identificada, uma correção pode ser desenvolvida e implementada.
Existem muitos métodos disponíveis para a realização de RCFA, tais como o Ishikawa ou espinha de peixe, supervisão de gerenciamento e risco com abordagem em árvore (MORT), avaliação de desempenho humano e o processo de resolução de problemas e tomada de decisão de Kepner-Tregoe.

Análise da parte falhada >> A realização de exame, teste e análise por engenharia de manutenção na falha de peças e componentes (removidos do equipamento) determina se as peças estavam defeituosas ou uma influência externa, tais como condições, técnica de instalação ou outra influência, causou a falha de funcionamento. Exame físico muitas vezes é necessário para determinar onde começar RCFA. Por exemplo, quando um rolamento falha o modo de falha deve ser determinado examinando o rolamento.

Análise de eficácia do procedimento >> Entre as responsabilidades da engenharia de manutenção para a criação e execução de manutenção proativa é o uso dos relatórios gerados pelo CMMS para determinar as áreas de alto custo e estabelecer metodologias para análise de todos os dados de manutenção para fazer recomendações e alterações às frequências de manutenção preventiva e critérios de manutenção planejada e corretiva. Ele também deve identificar a necessidade de adição ou exclusão de Planos de Manutenção, estabelecer processos de avaliação para aperfeiçoar o programa e estabelecer normas de desempenho para cada equipamento. O grupo de engenharia de manutenção também estabelece as freqüências de inspeção, teste e ajuste com base na experiência (histórico) de operação do equipamento.

Análise da manutenção preditiva >> Um papel importante de engenharia de manutenção é otimizar a manutenção. Uma das ferramentas mais utilizadas neste sentido é padrão de manutenção preditiva para prever as ações de manutenção necessárias. Se uma técnica do padrão de manutenção preditiva é terceirizada ou executada internamente, seus resultados e recomendações devem ser analisadas pela engenharia de manutenção e ações de manutenção agendadas antes da previsão da falha ou condição fora das especificações esperadas do equipamento.

Tendências e análise de monitoramento de condição >> Condição de acompanhamento, na verdade um subconjunto de manutenção preditiva, geralmente envolve o uso de metrologia instalada (calibres, metros, acelerômetros, etc.) para derivar a condição de operação do equipamento. Exemplos podem ser tão simples como um medidor de pressão diferencial através de um filtro ou as características de fluxo de cabeça de uma bomba.
A engenharia de manutenção deve estabelecer limites para a condição que está sendo monitorada e tendência dos dados observados para determinar quando os limites operacionais poderão ser superados para que seja necessário executar uma manutenção planejada. Isso é conhecido como baseada em condição e pode ser mais eficaz e menos dispendiosa do que a manutenção de frequência periódica fixa.

Alterações de liderança

O que precede fornece uma definição básica de manutenção enxuta descrevendo as atividades e responsabilidades das partes envolvidas na sua operação. Manutenção enxuta também trata sobre mudanças fundamentais nas atitudes e papéis de liderança. No ambiente “lean” o funcionário de chão de fábrica é reconhecido como bem mais valioso da empresa. Alterar o papel de direção e controle para um papel de apoio.
A organização de manutenção “lean” é uma organização plana com menos camadas de média gerência e supervisão porque, com a criação de equipes de ação habilitadas, grande parte de sua direção vem de dentro. Os supervisores restantes passam a maior parte do seu tempo sobre o chão de fábrica, fornecendo orientação e aconselhamento técnico e identificação de primeira mão os problemas e necessidades das equipes de ação.

Uma empresa em transição para manufatura enxuta não terá uma base sólida de suporte de manutenção sem primeiro implementar muitas dessas mudanças necessárias e fundamentais na operação de manutenção. Como a implementação de “lean maintenance” o TPM deve ser operacional e eficaz antes de lançar a iniciativa de “lean manufactoring” da planta.

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Autor

Possuo mais de 15 anos de experiência em sistemas de engenharia de manutenção e manufatura. Atualmente realizo projetos de implantação do ERP SAP na área de negócio SCM > Supply Chain Management > Planning and Service Management, especializado nos módulos: PM - Plant Maintenance; PP - Production Planner; PS - Project System e suas integrações.

Carlos Marquezin

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